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如何把汽车搬上“跑步机”进行耐久性试验?

发布时间:2019-07-22 阅读:93

    汽车耐久性试验是为了考核整车、系统、子系统和零部件可靠性的一组试验,疲劳耐久寿命是耐久性试验考核的重点。
    在车辆开发领域,耐久性、疲劳、寿命和可靠性这几个概念常常混为一谈,其实他们是有联系又有区别的。
    汽车的耐久性是指其“保持质量和功能的使用时间”,一般汽车企业对整车耐久性的要求都是XX年或XX万公里,为了达到整车的耐久性,就需要整车、系统、子系统和零件分别满足各自的耐久性要求。
    耐久性试验是保证汽车及其零部件可靠性的重要手段,是产品开发过程中的关键环节。汽车实际道路试验耗时长、成本高,在追求缩短开发周期、降本增效的行业需求下,道路模拟试验的优势显得尤为突出。那么如何把汽车搬上“跑步机”进行耐久性试验呢?
        道路模拟试验原理 
汽车道路模拟技术采用的是台架再现路面激励的原理。我们知道,汽车在道路上行驶时,在随机路面激励下会产生振动响应,如果用可控制的试验台架给整车或零部件施加某种激励,使产生的振动响应一致,就可以认为试验台的激励与路面激励等效,这样通过设备加载激励进行试验就能替代部分道路试验了。
道路模拟试验系统由计算机、测控系统及振动台组成。在计算机软件远程参数控制技术下,生成驱动振动台的驱动信号,由测控系统输出到振动台对整车或样件进行激振;同时,测控系统采集系统的响应和状态,并把数据传回计算机中,迭代出满足一定精度的激励信号,用迭代获得的满足精度要求的激励信号直接驱动作动器,正式进入整车或零部件的试验阶段。
    道路模拟试验优势 
    与道路试验相比,由于摆脱了场地、天气、驾驶技术等主客观影响因素限制,室内道路模拟试验具有如下优势:
    加速产品开发进程,降低试验成本。通过数据处理剪切掉疲劳损伤贡献小的时间历程,加速疲劳试验,加上可以昼夜进行试验,因此大大缩短了试验周期
    试验重复性好,对比性强。实际道路试验中即使是在同一路段测得的响应也是有差别的,而通过计算机反复加载的激励信号可以保证始终如一道路模拟试验有利于试验人员随时随地在试验台检测测试点或试件的变化或损坏情况,可以比道路试验更方便地测量更多感兴趣的参数。
    道路模拟试验分类 
    根据试验对象不同,汽车道路模拟试验台架可以分为整车及系统级道路模拟试验和零部件道路模拟试验,整车及系统级试验是进行产品的集成验证,零部件试验为整车或系统试验的简化试验,关键是模拟样件实际使用时的边界条件和负载状态。根据台架与试验对象连接方式的差别,整车试验又可以分为轮耦合、轴耦合、运输模拟试验,零部件试验可以分为固定反力试验和惯性反力试验。
    轮胎轮毂道路模拟试验
    道路模拟试验技术是一套科学和系统性的试验方法。在新车型的研发过程中,需要经过大量可靠性试验充分验证整车和各零部件的安全性与稳定性。除了ling先的室内道路模拟试验外,上汽的工程师们还要跑遍大江南北,在吐鲁番、海南、黑河等地进行试验,在各种极端气候中,不断锤炼出一款款高品质和高可靠性的产品。
    汽车耐久试验按总成分为:
    1、零部件的耐久测试
    零件先按照主机厂试验大纲完成功能性试验,台架可靠试验的全部或者80%(类似比例),环境老化试验的全部或一部分,这部分一般是零部件厂家自己做(试验室经过主机厂认可),也会有一些厂家指定第三方试验室完成。
    2、整车耐久测试
    综合耐久、驱动耐久、SPC耐久,各试验考核侧重点不一样。
    测试的地点两种:
    一是测试场,上面会有各种路面,某些车型可能会要求通过数万公里的强化路面测试,在不幸跑出问题之后分析根因然后在上市之前改善;
    二就是公共道路,模拟一般用户的一般使用状况,记录过程中出现的问题,反馈质量/设计部门。





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